紫铜盘管加工的方法有哪些？“紫铜盘管加工的方法有哪些？”。我们先来说下什么是紫铜盘管吧。所谓的紫铜盘管是指：用紫铜制成、呈螺旋状的管道系统。紫铜盘管的作用在于“热交换”。紫铜盘管加工的方法有哪些？紫铜盘管加工的方法包括了：挤压-冷轧管供坯法、水平连铸-行星轧管供坯法、串联拉伸、在线吹扫和感应退火技术等。我们现在就具体来介绍下吧。

紫铜盘管

　　在说“”之前，介绍下紫铜盘管加工的步骤：紫铜盘管加工的步骤包括了管坯生产、圆盘拉伸、精整、光亮退火四部分组成。

　　紫铜盘管加工的方法有哪些？

　　1、挤压-冷轧管供坯法：由熔铸车间提供的合格实心团锭经铸锭加热炉加热到所需沮度后.在卧式双动油压挤压机上采用低挤压比进行水封脱皮挤压成一定规格的挤制管坯，该管坯由二辊周期式冷轧管机采用环形孔型进行轧制，冷轧管后的管坯即可在倒立式连续落料圆盘拉伸机上经多道次拉伸至成品规格，再采用联合拉拔工艺生产直条或扁平卷交货的紫铜管，或采用水平缠绕工艺生产紫铜盘管，最后进行成品光亮退火，使产品达到M,Y2等交货状态。

　　2、水平连铸-行星轧管供坯法：与挤轧法相比，铸轧法的最大特点是生产工艺流程短，取消了铸锭加热、挤压等工序，直接由水平连铸机组生产出空心管坯，再由三辊行星轧管机轧制成一定规格的拉伸管坯，轧制的同时便可卷取入盘。由于三辊行星轧制工艺具有变形迅速、加工率大等特点，使轧件在变形区内的沮度迅速升高至铜的再结晶温度以上，轧件由铸造状组织变为完全再结晶组织，晶粒均匀细致，管材壁厚偏差小。行星轧管后的工艺流程与挤轧法相同.即盘拉、精整、成品光亮退火。

　　3、串联拉伸：在行星轧管后和圆盘拉伸之前，增加串联拉伸工序，可改善盘管供坯质量，并且能提高圆盘拉伸机的生产效率。串联拉伸是将两台或两台以上的联合拉拔机串联起来。其组成形式有双连拉、三连拉、五连拉;布置方式有串联和并联两种，每台设备之间均设有活套装罝。在游动芯头直条拉伸中，管材不承受圆盘拉伸中产生的附加弯曲应力，可以有效减轻上道工序留下来的管材偏心和壁厚不均，延伸系数可达1.7以上由三辊行星轧管机加工出来的管坯，通过串连拉伸不仅提髙了表面质量和尺寸精度，也有效地减轻了圆盘拉伸机的负荷，提高了圆盘拉伸机的效率。

　　4、在线吹扫和感应退火技术：提髙管材的外观质量，减少铜管内外表面残留物，是铜管生产企业不断追求的目标。为此，近年来除在退火设备中增加了真空锁气室外，吹扫功能也越来越成为必要的手段。不仅通过式退火炉和钟罩式退火炉，单层进料的辊底式退火炉也要求具有吹扫功能。真空锁气和吹扫技术的采用，不仅提高了管材表面质量，也达到了节能、节气的效果。

　　知道了“紫铜盘管加工的方法有哪些？”，我们介绍下紫铜盘管加工的优点：

　　1、挤压-冷轧管供坯法：挤压-冷轧管-拉伸工艺，是目前仍被普遍采用的铜管加工工艺。该工艺的优势是产品被各行业普遍接受，并且可以灵活运用生产线上的设备，产品规格较广,适合各种合金，可生产各种超大直径、超厚、超薄的铜管产品。近年来采用大吨位挤压机开坯，使铜管重量提高到300kg以上，提高了成品率和生产效率。

　　2、水平连铸-行星轧管供坯法：采用铸轧法的显著特点是投资省，占地面积小，工模具费用低，能耗小，管坯单重可达500kg以上，有效地提高r生产效率和成品率。生产实践证明每吨产品比挤压法成本降低3000~4000元。由于生产流程短，所需人员少，生产管理简单，营销更加灵活。

　　3、串联拉伸：串联拉伸工艺也可用于挤压-轧管-拉伸工艺中。采用挤压法的生产厂家，无需装备大吨位挤压机，而采用小挤压比挤出较大的管坯，再通过大规格皮尔格轧机冷轧，然后串连拉伸便可使管坯达到圆盘拉伸机所要求的进口尺寸。

　　4、在线吹扫和感应退火技术：在线高速感应退火技术也随着精密铜管生产的发展焕发出新的生机。与传统退火炉相比，在线感应退火装置不仅节省空间，生产率也很高，退火速度可达500m/rain,且机列调整容易。采用该技术可以很方便地调整产品状态和晶粒度，管材实收率特别高。另一个优点是退火前管卷无需卷成适合炉膛高度和宽度的小卷;对直条管材，退火后无需重新矫直,节省人工，减少了工序。

　　紫铜盘管加工的缺点：

　　1、挤压-冷轧管供坯法：该丁艺投资规模大，工序多，占地面积大，工模具消耗大，能耗高，对操作和维护人员素质要求高;由于挤压是逐根进行的，每根管坯的偏心均不相同，尽管后续的轧管、拉伸等工序有较强的纠偏能力，但产品尺寸均匀性不可避免地受到影响，且该工艺成品率低，成本髙。

　　2、水平连铸-行星轧管供坯法：由于铸造工序采用的是石墨结晶器，故生产低氧铜的产品比较困难。

　　3、串联拉伸：拉伸道次局限性较大,一般不超过三道，设备占地面积较大。

　　4、在线吹扫和感应退火技术：设备造价比较包。

　　国外紫铜盘管加工的方法主要用的是水平连铸-行星轧管。我们介绍下水平连铸-行星轧管的生产工序及参数：如下表

　　水平连铸-行星轧管的生产设备：

　　1、水平连铸机列，包括上料装置、工频有芯感应熔炼炉、工频有芯感应保温炉、水平连铸机、同步锯及定尺装置等。

　　2、铣面机。

　　3、轧管机列，包括上料装置、三辊行星轧机、管材冷却装置，剪切装置、卷取装置等。

　　水平连铸-行星轧管的特点：

    1、可为盘管拉伸机提供大卷重的紫锅 盘管管坯，卷重〜550公斤。

    2、水平连铸竹坯精度高，偏差±0.5%，管坯含氧量低，约2PPM。

    3、管坯在三辊行星轧机屮交形速度快，变形程度岛，断面加工率可达90%以 上。由于变形迅速、加工率大以及内部磨擦等，使变形区的轧件温度升高，达到铜的再 结晶温度以上，冷加工变成热加工，改# 丁管坯的晶粒度，轧G管付晶粒均勻细致，晶粒度为20~30μm。轧件精度较髙，偏差±5%。

    4、在轧制过程中，管坯内部通入氮气，防止在轧制过程屮皆内表面氧化。在行 星轧机出口端设置一个冷却装置，将轧出管材冷却到锅氧化温度以下，以防止管子外表 面氧化，所轧出的管子内外表面光亮。

    5、管村在线边轧边卷取，减少了占地面积。

　　水平连铸-行星轧管的优势：与目前世界上普遍采用的“挤压-轧制”盘管管坯生产方法相比，该方法有以下优点

　　1、减少工程投资费用。

　　2、减少占地面积。

　　3、轧辊加工无需专用机床，工具费用及维护费用低，从而使生产成本下降。

　　4、缩短生产周期。

　　5、由于取消挤压前铸锭加热，因而降低能源消耗，据介绍由熔化至轧制每吨管材耗电约600kw·h，

　　6、成品率高，由熔化到轧制成品率约90%。

　　水平连铸-行星轧管的缺点>：与目前世界上普遍采用的“挤压-轧制”盘管管坯生产方法相比，该方法有以下缺点：

　　1、应用范围窄，仅适用于紫铜管坯的生产。

　　2、轧制管材规格较少。“水平连铸-行星轧管”生产方式具有“投资少，生产维护费用低，节能”等优点。该生产方式处于起步阶段，工艺设备尚待完善。